Mingbai Machinery Tool Technology Co., Ltd. gab kürzlich bekannt, dass ihre hochmoderne 5-Achs-CNC-Schleifmaschinenanlage, eine Investition von fast zehn Millionen Yuan, vollständig in Betrieb genommen wurde und die Serienproduktion offiziell aufgenommen hat. Dies markiert einen bedeutenden Fortschritt für das Unternehmen in der Fertigung von Präzisionsschneid- und Schermessern, Legierungsklingen, Edelstahlklingen und hochpräzisen Kreismessern – von der reinen Präzisionsbearbeitung hin zur flexiblen, intelligenten Fertigung. Die jährliche Produktionskapazität soll um mehr als 40 % steigen und somit die stetig wachsende Nachfrage im In- und Ausland zuverlässig decken. Gerätecluster: Die perfekte Kombination aus hoher Präzision und hoher Effizienz Die neu in Betrieb genommene 5-Achs-Simultanschleifmaschinenanlage besteht aus fünf Ultrapräzisionsschleifmaschinen der neuesten Generation. Diese zeichnen sich durch lineare Encoder-Rückmeldung im Nanometerbereich, Online-Messung und automatische Kompensation sowie eine hochpräzise, ​​synchrone Hochgeschwindigkeitssteuerung aus. Dadurch ist die Fünf-Seiten-Bearbeitung von komplexprofilierten Schaufeln in einer einzigen Aufspannung möglich. Die kumulativen Fehler, die bei herkömmlichen Verfahren durch mehrere Aufspannungen entstehen, werden vollständig eliminiert. Am Beispiel der Bearbeitung komplexer Zahnprofile von Schneidmessern lässt sich zeigen, dass die neue Produktionslinie die Bearbeitungszeit pro Stück im Vergleich zu Vorgängeranlagen um 35 % reduziert, eine Profilgenauigkeit von ±0,002 mm konstant hält und eine Oberflächenrauheit unter Ra 0,05 μm erreicht. Damit erfüllt sie die stetig steigenden Anforderungen anspruchsvoller Kunden an Schaufelpräzision und Oberflächenqualität.  Flexible Fertigung: Von „Spezialmaschinen“ zu „Schnellwechsel“ Die neue Produktionslinie ist mit intelligenter Produktionsplanungssoftware und einem automatischen Werkzeugwechselsystem ausgestattet und bietet dadurch eine hohe Fertigungsflexibilität. Früher erforderte der Wechsel von Kreismessern zu kundenspezifisch geformten Schneidklingen mehrere Stunden manueller Rüst- und Justierungsarbeit. Dank voreingestellter Bearbeitungsprogramme und des automatischen Werkzeugwechslers verkürzt sich die Umrüstzeit nun auf unter 15 Minuten. Diese Flexibilität ermöglicht Mingbai die Bearbeitung von Kleinserien kundenspezifischer Klingen in unterschiedlichen Ausführungen und macht so „kundenspezifische Produkte mit der Effizienz einer Massenproduktion“ zur Realität. Intelligente Steuerung: Jeder Klinge eine digitale Identität geben Die neue Produktionslinie ist mit einem Manufacturing Execution System (MES) ausgestattet, das die vollständige Datenerfassung und Rückverfolgbarkeit vom Rohmaterialeingang bis zum fertigen Produkteingang ermöglicht. Während der Bearbeitung werden Schleifparameter, Prüfdaten, Bedienerinformationen und weitere Details automatisch erfasst und in einer Datenbank gespeichert. So entsteht für jede Klinge eine vollständige digitale Datei. Bei der Auslieferung an den Kunden können alle Fertigungsdaten mithilfe eines eindeutigen Rückverfolgbarkeitscodes abgerufen werden. Dies gewährleistet „datengestützte Qualität“ und gibt den Kunden Sicherheit. Diese Funktion wurde in den letzten Kundenaudits hoch gelobt und ist zu einem neuen Aushängeschild des Qualitätsmanagements von Mingbai geworden. Wesentliche Ergebnisse der Produktionslinienmodernisierung Laut Produktionsstatistik hat sich die monatliche Produktionskapazität für Kernproduktlinien im Monat seit der vollständigen Inbetriebnahme der 5-Achs-Simultanfertigungslinie um 42 % erhöht, die Erstausbeute ist auf 99,8 % gestiegen und die Lieferpünktlichkeitsrate hat 100 % erreicht. Insbesondere die Reaktionsfähigkeit auf Eilaufträge wurde deutlich verbessert, die Lieferzeit für Eilaufträge konnte um 5 Tage verkürzt werden. Der Produktionsleiter erklärte: „Die neue Fertigungslinie ermöglicht uns nicht nur eine schnellere, sondern auch eine präzisere Produktion. Wir sind zuversichtlich, dass wir die bevorstehende Auftragsspitze in der zweiten Jahreshälfte problemlos bewältigen und gleichzeitig die Qualität beibehalten können.“ Kontinuierliche Weiterentwicklung, neue Maßstäbe in der Präzisionsfertigung Der Geschäftsführer des Unternehmens erklärte anlässlich der vollständigen Produktionsaufnahme: „Die vollständige Inbetriebnahme der 5-Achs-Simultanfertigungslinie ist ein wichtiger Meilenstein in der Entwicklungsgeschichte von Mingbai. Auch in Zukunft wird Mingbai verstärkt in intelligente Fertigung und High-End-Ausrüstung investieren und mit präziseren Maschinen, intelligenterem Management und effizienterer Lieferung einen höheren Mehrwert für seine Kunden schaffen und neue Maßstäbe für die Präzisionsklingenfertigung in China setzen.“Website: www.mingbaiblade.com

Das Forschungs- und Entwicklungszentrum der Mingbai Machinery Tool Technology Co., Ltd. gab kürzlich einen bedeutenden technologischen Durchbruch bekannt. Nach fast siebenmonatiger gemeinsamer Forschung mit einem renommierten chinesischen Forschungsinstitut entwickelte das Unternehmen erfolgreich eine neue Technologie für eine mehrschichtige Gradienten-Verbundbeschichtung auf CrAlN/TiSiN/AlCrTiSiON-Basis. Diese wird bereits erfolgreich bei Kernprodukten wie Trennscheiben, Legierungsmessern, Edelstahlmessern und Kreismessern eingesetzt. Tests des Nationalen Zentrums für Qualitätsüberwachung und -prüfung von Schneidwerkzeugen sowie die Bestätigung durch zahlreiche Kunden vor Ort ergaben, dass die mit dieser neuen Beschichtung versehenen Messer unter Hochgeschwindigkeits-Trockenschneidbedingungen eine um über 150 % höhere Standzeit im Vergleich zu herkömmlich beschichteten Messern aufweisen. Gleichzeitig verbessert sich die Schnittflächenqualität um mehr als 40 %. Damit gehört Mingbai zu den führenden Unternehmen der Werkzeugbeschichtungstechnologie. Branchenspezifische Schwachstellen angehen: Die dringende Notwendigkeit, Hochtemperaturoxidation und Abblättern von Beschichtungen zu überwinden Unter Hochgeschwindigkeits- und Hochlastbedingungen wie beim Metallwalzen und Präzisionsschneiden kann die Oberflächentemperatur von Schneidmessern 800–1000 °C erreichen. Herkömmliche TiAlN-, CrAlSiN- und andere Beschichtungen unterliegen bei langfristiger Hochtemperaturreibung starkem Oxidationsverschleiß und Grenzflächenversagen. Abblättern der Beschichtung und Härteverlust führen zu einer drastischen Reduzierung der Schneidmesserstandzeit, und häufige Messerwechsel beeinträchtigen die Produktionseffizienz und Bearbeitungsqualität erheblich. Nach eingehender Forschung in mehreren Stahlverarbeitungs- und Energiewerkstoff-Schneidbetrieben startete das Forschungs- und Entwicklungsteam von Mingbai Ende 2025 offiziell das Projekt mit dem Ziel, diesen zentralen technischen Engpass, der die Schneidmesserstandzeit begrenzt, zu überwinden.  Gradienten-Mehrschichtdesign: Vom „einfachen Schutz“ zur „synergistischen Verstärkung“ Über herkömmliche ein- oder zweilagige Beschichtungskonzepte hinaus hat das Forschungs- und Entwicklungsteam einen innovativen technischen Ansatz entwickelt: „Gradientenübergang + Mehrschichtverbund + voroxidierter Schutz“. Die Beschichtungsstruktur besteht von innen nach außen aus vier Schichten. Die unterste Schicht ist CrAlN (Chrom-Aluminium-Nitrid), das eine starke Haftung auf dem Stahlsubstrat und eine feste Verankerung gewährleistet. Die mittlere Schicht ist TiSiN (Titan-Silizium-Nitrid), das sich durch hohe Härte und gute thermische Stabilität auszeichnet. Die oberste Schicht ist AlCrTiSiON (Aluminium-Chrom-Titan-Silizium-Oxynitrid), das durch Voroxidation eine dichte, schützende Oxidschicht in situ auf der Beschichtungsoberfläche bildet und so die strukturelle Stabilität der Beschichtung unter Hochtemperatur-Oxidationsbedingungen deutlich verbessert. Zwischen den einzelnen Schichten befinden sich Gradientenübergangsschichten im Nanometerbereich. Die Gesamtdicke der Beschichtung wird auf 3–5 µm kontrolliert, wodurch Spannungskonzentrationen zwischen den Schichten effektiv vermieden und das Risiko des Ablösens der Beschichtung minimiert werden. Leistungssprung: Umfassende Führungsrolle bei Härte, Temperaturbeständigkeit und Reibungsreduzierung Tests zeigen, dass die neue Gradienten-Mehrschicht-Verbundbeschichtung eine Härte von über 3600 HV, eine Oxidationsinitiierungstemperatur von über 950 °C und einen Reibungskoeffizienten von nur 0,22 erreicht. In Simulationsversuchen zum Hochgeschwindigkeits-Trockenschneiden schnitten mit der neuen Beschichtung beschichtete Trennscheiben 3 mm dicke Edelstahlbänder über 25.000 Meter lang kontinuierlich. Der Kantenverschleiß betrug dabei nur zwei Fünftel des Verschleißes herkömmlicher TiAlN-beschichteter Scheiben, was einer Lebensdauerverlängerung von über 150 % entspricht. Noch vielversprechender ist, dass die Oberflächenrauheit Ra der neu beschichteten Scheiben stabil unter 0,8 μm liegt und die Gratbildung im Vergleich zu herkömmlichen Scheiben um 40 % reduziert ist. Dies stellt einen Quantensprung in der Schnittqualität dar. Positives Kundenfeedback, breite Akzeptanz unmittelbar bevorstehend Die neue Beschichtungstechnologie wurde bereits bei mehreren Kernprodukten von Mingbai eingesetzt und an sechs Kunden für Praxistests geliefert. Der Produktionsleiter eines Edelstahlbandverarbeitungsunternehmens in Jiangsu berichtete: „Die neuen beschichteten Sägeblätter von Mingbai liefen fünf Tage lang im Dauereinsatz, und die Schneidkanten blieben in einwandfreiem Zustand. Die Sägeblattwechselfrequenz sank von zweimal täglich auf einmal alle zwei Tage, und die Gesamtkostenreduzierung ist erheblich.“ Ein Unternehmen im Bereich erneuerbarer Energien in Zhejiang erklärte, die neuen beschichteten Sägeblätter hätten die Erwartungen beim Schneiden von hochfestem Siliziumstahl übertroffen, und hat beschlossen, die beschichteten Sägeblätter von Mingbai in seine jährliche Beschaffungsliste aufzunehmen. Überwindung der Importabhängigkeit – ein wichtiger Schritt zur Selbstversorgung mit Beschichtungen Bisher musste die Beschichtung einiger High-End-Rotorblätter von Mingbai an externe Dienstleister vergeben werden, was nicht nur hohe Kosten verursachte, sondern auch die Lieferzeiten von externen Zulieferern abhängig machte. Die erfolgreiche Entwicklung der neuen Gradienten-Mehrschicht-Verbundbeschichtungstechnologie und die Einführung eigener Beschichtungsanlagen haben es dem Unternehmen ermöglicht, die High-End-Beschichtungsprozesse nun eigenständig durchzuführen. Schätzungen zufolge kann die Eigenproduktion die Gesamtkosten der Rotorblätter um etwa 25 % senken und die Lieferzeiten um 5–7 Tage verkürzen. Der technische Leiter des Unternehmens erklärte: „Die Eigenproduktion von Beschichtungen ist ein wichtiger Schritt für Mingbai, um die Wertschöpfungskette zu optimieren und die Wettbewerbsfähigkeit zu stärken. Wir werden unsere Arbeit im Bereich Beschichtungen weiter intensivieren und spezialisierte Beschichtungslösungen für unterschiedliche Einsatzbedingungen entwickeln.“ Kontinuierliche Innovation, die neue Wege in der Beschichtungstechnologie beschreitet Der Forschungs- und Entwicklungsleiter des Unternehmens erklärte: „Die erfolgreiche Entwicklung der Gradienten-Mehrschicht-Verbundbeschichtung ist das Ergebnis von Mingbais langjähriger Erfahrung in der Oberflächentechnik. Wir werden unsere Forschung im Bereich Beschichtungsprozesse weiter vertiefen, neue Beschichtungsmaterialien und Strukturdesigns entwickeln und unseren Kunden kontinuierlich langlebigere und kostengünstigere Produkte anbieten.“ Der Geschäftsführer des Unternehmens betonte zudem, dass Mingbai auch künftig mehr als 8 % des Jahresumsatzes in Forschung und Entwicklung investieren und so durch nachhaltige technologische Innovationen eine qualitativ hochwertige Unternehmensentwicklung vorantreiben wird.Website: www.mingbaiblade.com

Das Forschungs- und Entwicklungszentrum der Mingbai Machinery Tool Technology Co., Ltd. konnte kürzlich eine positive Nachricht verkünden: Nach fast sechs Monaten intensiver Entwicklungsarbeit des technischen Teams hat ein ultradünnes, hochpräzises Kreisschneidmesser aus Edelstahl mit einer Dicke von nur 0,08 mm die internen Tests erfolgreich bestanden und wurde an drei Unternehmen der Präzisionselektronik- und Medizintechnikbranche für Erprobungen im Maschineneinsatz ausgeliefert. Die Markteinführung dieses neuen Produkts markiert einen bedeutenden Fortschritt für Mingbai im Bereich der Forschung, Entwicklung und Fertigung ultradünner Präzisionskreisschneidmesser und schafft eine solide technische Grundlage für die Expansion des Unternehmens in die Märkte für Präzisionsschneiden von High-End-Elektronikmaterialien, dünnwandigen Medizinrohren und weiteren Branchen.  Neue Anforderungen in der Präzisionsfertigung erfüllen, Herausforderungen beim Schneiden ultradünner Flächen lösen Mit der rasanten Entwicklung von Unterhaltungselektronik, Medizintechnik, Präzisionsinstrumenten und anderen Branchen steigt der Bedarf an Schneidgeräten für ultradünne Edelstahlstreifen, Präzisionsrohre und flexible Leiterplattensubstrate rapide an. Diese Materialien stellen extrem hohe Anforderungen an Messerstärke, Präzision, Schneidkantenschärfe und Haltbarkeit. Ist das Messer zu dick, verursacht dies hohe Schneidverluste und Materialverschwendung; ist es zu dünn, mangelt es an Steifigkeit und es neigt zu Verformung und Bruch. Gängige ultradünne Kreismesser auf dem Markt weisen typischerweise eine Stärke von 0,15 mm oder mehr auf, wodurch die hohen Anforderungen an das Schneiden hochwertiger Materialien nur schwer erfüllt werden. Das Forschungs- und Entwicklungsteam von Mingbai initiierte Anfang dieses Jahres offiziell das Projekt mit dem Ziel, den Fertigungsengpass bei ultradünnen Messern unter 0,1 mm zu überwinden. Mehrere technische Durchbrüche ermöglichen das Erreichen der 0,08-mm-Dickengrenze Die Herausforderung bei der Herstellung ultradünner Kreismesser besteht darin, hohe Härte, gute Zähigkeit, ausgezeichnete Planheit und gleichbleibende Schneidqualität bei extrem geringer Dicke zu gewährleisten. Dem Forschungs- und Entwicklungsteam sind in drei Bereichen technische Durchbrüche gelungen. Erstens: Materialinnovation. Als Substrat dient ultrafeinkörniger, stickstoffreicher Edelstahl mit einer Korngröße von 13 oder höher. Dieser kombiniert hohe Härte (≥ 58 HRC) mit guter Korrosionsbeständigkeit und macht eine Beschichtung beim Schneiden in Reinraumumgebungen überflüssig. Zweitens: Präzisionsschleifen. Durch die Optimierung der Schleifparameter und der Schleifscheibenauswahl der Ultrapräzisions-CNC-Schleifmaschine sowie durch ein beidseitiges Wechselschleifverfahren mit Spannungsarmglühen konnte das Team 0,08 mm dünne Klingen mit einer Dickentoleranz von ± 0,0015 mm und einer Planheit von besser als 0,002 mm stabil fertigen. Drittens: Beseitigung von Eigenspannungen. Durch mehrstufiges Spannungsarmglühen und Präzisionsnivellieren wurden innere Spannungen in der ultradünnen Klinge effektiv beseitigt, wodurch Verformungen oder Verzug während des Gebrauchs ausgeschlossen werden. Hervorragende Testergebnisse, Leistung vergleichbar mit Weltklassestandards In internen Simulationstests wurde das neue ultradünne Edelstahl-Kreismesser zum kontinuierlichen Schneiden von 0,05 mm dickem Edelstahlfolienstreifen über eine Länge von mehr als 30.000 Metern eingesetzt. Nach dem Einsatz waren keine sichtbaren Abnutzungsspuren an der Schneide erkennbar, die Gratbildung an der Schnittkante betrug weniger als 2 μm, die Ebenheit der Klinge lag innerhalb von 0,002 mm und die Dickenabweichung überschritt nicht ±0,0015 mm. In Extrembiegeversuchen hielt die 0,08 mm dicke Klinge einer elastischen Biegung von ca. 20 Grad ohne plastische Verformung oder Bruch stand und demonstrierte damit ein hervorragendes Verhältnis von Steifigkeit und Zähigkeit. Die Bewertung durch ein unabhängiges Prüfinstitut bestätigte, dass die Gesamtleistung dieses Produkts dem Niveau vergleichbarer importierter Produkte entspricht. Kundentests mit ermutigendem Feedback Aktuell wird das ultradünne Kreismesser an drei Unternehmen der Präzisionselektronik und ein Medizintechnikunternehmen zur Erprobung im Maschineneinsatz geliefert. Der technische Leiter eines Unternehmens für das Schneiden von Präzisions-Edelstahlbändern erklärte: „Das 0,08 mm dünne Messer von Mingbai ist fantastisch! Bisher war das dünnste importierte Messer, das wir beziehen konnten, nur 0,12 mm dünn, und wir konnten die Schnittverluste nicht reduzieren. Das Messer von Mingbai ist nicht nur dünner, sondern auch präziser. Es läuft seit zwei Tagen zuverlässig und erfüllt unsere Qualitätsanforderungen voll und ganz. Wir werden es in unseren neuen Produktionslinien vollständig einsetzen.“ Ein weiteres Unternehmen, das dünnwandige Medizinprodukte verarbeitet, berichtete, dass die Oberflächenglätte ihre Erwartungen übertroffen habe und beim anschließenden Polieren viel Zeit spare. Breite Marktperspektiven, bereit für Importsubstitution Mit der rasanten Entwicklung der heimischen High-End-Fertigung wächst die Marktnachfrage nach ultradünnen Präzisionsmessern stetig. Lange Zeit waren solche Produkte hauptsächlich auf Importe aus Japan und Deutschland angewiesen, die teuer sind und lange Lieferzeiten haben. Dies stellte einen Engpass dar, der die Entwicklung verwandter heimischer Industrien hemmte. Die erfolgreiche Entwicklung des ultradünnen Edelstahl-Kreismessers von Mingbai bietet Kunden eine wirtschaftlichere und schnellere Alternative aus heimischer Produktion und eröffnet vielversprechende Marktperspektiven. Kontinuierliche Innovation, niemals aufhören Der Forschungs- und Entwicklungsleiter des Unternehmens erklärte: „Die Dicke von 0,08 mm ist nicht nur eine Zahl; sie markiert einen Durchbruch für Mingbai in der Präzisionsfertigung. Wir werden unsere Arbeit an den Materialsystemen und Fertigungsprozessen ultradünner Messer weiter intensivieren, um die Grenze von 0,05 mm Dicke noch in diesem Jahr zu unterschreiten und unseren Kunden noch wettbewerbsfähigere Produkte anbieten zu können.“ Der Geschäftsführer betonte zudem, dass Mingbai sich auch weiterhin an den Bedürfnissen seiner Kunden und technologischen Innovationen orientieren, die Produktpalette stetig erweitern und so zur Weiterentwicklung der Präzisionsfertigung in China beitragen werde.Website: www.mingbaiblade.com